용접 튜브나 프로파일을 연속 생산합니다
특히 용접 경로가 안정적이고 용접 지점 뒤쪽에 접근할 수 있는 종방향 또는 나선형 튜브 생산에 적합합니다.
ERW, HFI, 레이저, TIG, 플라즈마 라인을 위한 용접부 열화상 모니터링
ThermoProfileScanner TPS는 냉접, 기공, 구멍, 초점 위치 변화, 불충분한 용입, 공정 편차를 실시간으로 확인해야 하는 튜브 밀, 스테인리스강 및 강관 생산 라인, 프로파일 용접 라인에 적합합니다.
빠른 적합성 확인
다음과 같은 상황이라면 TPS가 적합할 수 있습니다
용접부를 100% 인라인으로 모니터링해야 합니다
품질 판단은 지연된 실험실 분석이나 파괴 검사 후가 아니라 생산 중에 이루어져야 합니다.
눈에 보이지 않는 공정 결함을 해결해야 합니다
냉접, 융합 불량, 비대칭 용입, 기공, 구멍, 모서리 손상, 초점 편차가 대표적인 검출 대상입니다.
추적성과 감사 데이터가 필요합니다
열화상, 용접 파라미터, 품질 한계, 결함 위치를 품질 문서화에 활용할 수 있습니다.
검사뿐 아니라 공정 피드백도 원합니다
경고와 신호는 마킹, 분류, 보정, 작업자 판단, 장비 통합을 지원할 수 있습니다.
생산 라인이 빠르거나 정지 비용이 큽니다
인라인 열화상은 편차를 조기에 파악하고 불량을 줄이며 설정을 안정화하는 데 도움이 됩니다.
공정 적합성
ERW, HFI, 레이저, TIG, 플라즈마 및 프로파일 용접 공정에 적용할 수 있습니다
TMC는 TIG, 플라즈마, HFI, ERW, HFW, 저항 맞대기, 레이저, MAG, MIG 용접을 지원합니다. 일반적인 적용 분야는 튜브 밀, 스테인리스강 및 강관, 프로파일 용접 라인, 자동화 셀입니다. 인라인 용접 품질 모니터링, NDT 추적성, 결함 검출로 불량을 줄이고 품질 문서화를 지원합니다.
HFI / ERW / HFW 냉접 검출
냉접, 불충분한 용입, 공정 편차가 중요한 고속 튜브 밀에 적합합니다.
TIG / WIG / 플라즈마 스테인리스 튜브 모니터링
대칭성, 기공, 구멍, 루트 형성이 중요한 종방향 튜브 이음부 및 정밀 접합에 적합합니다.
레이저 용접 모니터링
초점 위치, 레이저 위치, 출력, 용입을 안정적으로 유지해야 하는 정밀 공정에 적합합니다.
MAG / MIG 자동화 셀
열 모니터링으로 번스루, 융합 불량, 기공 또는 용접부 불규칙성을 검출할 수 있는 양산 용접에 적합합니다.
작동 범위
재료와 형상이 열 측정 작업에 적합할 때 TPS를 사용하세요
고객이 주로 가치를 얻는 분야
간단한 의사결정 안내
고속 튜브 밀
라인 속도, 불량 비용, 결함 격리 문제로 사후 검사가 너무 늦을 때 적합합니다.
정밀 튜브 또는 스테인리스 튜브 생산
용입 대칭성, 표면 품질, 고객 문서화가 중요할 때 적합합니다.
레이저 또는 집속 열원 공정
초점, 위치, 출력의 작은 변화가 즉각적인 품질 위험을 만들 수 있을 때 적합합니다.
감사 요구가 높은 공급망
고객이 모든 제품 배치에 대해 추적 가능하고 반복 가능한 품질 증거를 요구할 때 적합합니다.
자동화 용접 생산
작업자에게 전류, 전압, 육안 검사 외의 객관적인 공정 피드백이 필요할 때 적합합니다.
신제품 설정
파라미터 최적화, 설정 시간, 반복 가능한 공정 범위가 중요할 때 적합합니다.
TPS가 우선 선택이 아닐 수 있는 경우
적합한 적용 분야를 선택하는 것이 중요합니다
TPS는 냉각 중인 용접부의 열장을 측정합니다. 용접 지점 뒤에서 용접부에 접근할 수 없거나, 공정이 일회성 수작업이거나, 인라인 피드백이 생산 결정을 바꾸지 않거나, 용접 후 표면 형상만 검사하는 경우에는 일반적으로 적합성이 낮습니다.
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용접 공정, 재료, 형상, 속도, 품질 과제를 알려주세요
TMC가 TPS의 적합성과 생산 라인에 적합한 통합 방식을 판단하는 데 도움을 드립니다.